AutoCAD LTは安価なため、1995年ごろから小規模に導入し、1997年には設計者一人一台の環境を実現しました。
共通テンプレート、シンボルの整備、ツールの活用により、短時間で図面が書けるようになり、設計効率は上がりました。

しかし、 2006年当時、製品のコスト競争において、会社全体で、有利な位置を占めるためには、更なるコストダウンが必要でした。

この状況を打開するため、 設計CADデータを、後工程（部品手配、製造等）に活かし、生産性を向上できないかと考えました。 従来でも、CADは全設計者で利用されていましたが、設計作業レベルで留まっていました。

設計CADデータを、他部署でも活用し、生産性を向上させ、競争力をつけていく、業務改善が必要だったのです。

そこで、生産性を向上させ、競争力をつけるため、CADも単なる作図レベルから、属性情報（線番、デバイス記号、部品情報など）を抽出し、後工程に渡せるCADを検討する必要がありました。

CADの導入にあたり、
　　・設計でしか有効活用できなかったCADデータを、資材購買、製造といった後工程
　　　に活かせるCADであること
　　・AutoCAD LTで書かれた膨大な図面データの資産を活かせるCADであること

以上の用件を満たすCADとして、
アルファテック社の電気・制御設計用CAD　「ACAD-DENKI 」を導入しました。

現在、東京本社、沼津工場の設計や製造などの各部署で、「ACAD-DENKI 」が、統一使用されています。

今では、設計CADデータを後工程に活かし、一定の成果を得るに至りましたが、電気制御CAD 「ACAD-DENKI 」を導入した頃は、苦労も多くありました。

従来は、AutoCAD LTで、用途ごとに画層を決めて作図していました。ACAD-DENKI
でも、用途ごとに画層が作られますが、従来の画層名と違い、整合性が取れなくなる可能性がありました。
そこで、従来の画層名をACAD-DENKI の画層名に、全面的に置き換えました。

また、設計CADデータを後工程に活用し、会社全体として、生産性を上げようと、トップダウンで 実行しましたが、設計者は、従来の作図法に慣れており、ACAD-DENKI　を使った作図になかなか移行できない、という課題も残りました。

そこで、ACAD-DENKI を使った作図法を浸透させるための取り組みをしました。

まず、設計CADデータを後工程で活用し、生産性を向上させる意味合いを、自覚して
もらいました。啓蒙活動をした訳です。

また、従来のAutoCAD LTの操作とACAD-DENKI を使った操作の実例デモや、短時間の勉強会を定期的に実施しました。

図面にも工夫しました。
その図面が、ACAD-DENKI の作図法で書かれた図面か、ひと目で分かるように、情報抽出のサインを図面に入れました。

このようにして、着実にACAD-DENKI を使った作図法が浸透していきました。

設計CADデータを後工程で活用するためには、部品マスター（レコード部）の構築や、部品外形シンボルの作成が重要になります。

弊社では、
　　１．2007年　部品マスターのレコード部の整備を開始しました。

　　２．2008年には、部品外形シンボルの整備を開始しました。外形図、板金加工図の
　　　　精度を上げるため、部品外形シンボルに、以下の内容を付加しました。

　　　　　①アークスペース　②リード線端子台　③端子カバー　④穴あけ加工データ

　　　　しかし、カタログを見ながらの作業のため、思うように進みませんでした。

そんな時、ニューコムさんが運営する、電気・制御設計者のためのWebサイト 「イーパーツダイレクト」との出会いがありました。

イーパーツダイレクトには、20社の部品外形シンボルがあります。その実績をもって、ニューコムさんに、自社の部品外形シンボルの作成について相談してみました。

ニューコムさんには、部品外形シンボル作成のノウハウもあり、自社で作成する工数を考えると、アウトソースした方が、早く、安くできる、と判断しました。
それが、2009年1月のことです。

今では、外形図からパネルカット図に自動展開でき、省力化に貢献しています。

従来は、設計用の部品表と、部品手配用の部品表間に、データ連携がなかったため、部品手配において、ミス発生の可能性が、少なからずありました。

今回、ACAD-DENKI から部品抽出し、部品表を自動作成できるので、効率があがりました。また部品データを受発注システムに渡し、発注ミスも軽減されました。

ACAD-DENKI で作図した接続図より、線番、デバイス記号、端子番号を自動抽出し、刻印器への入力作業を省力化することができました。

ACAD-DENKI を使って、組み立て図に部品外形シンボルを配置することで、パネル
カット図が自動的に出来上がり、作図作業を省力化することができました。

また、NC機械へのパネルカットデータの入力作業が、省力化でき、低コスト化を実現
できました。

今後は、電線の自動加工化等、更に全社的なCAD ・ CAM化を推進していく予定です。